在一汽追夢的年輕人(青春派·青春奮進新時代(24))

圖①：劉會神（左）與同事研究解放汽車設(shè)計工作。 　　資料圖片 　　圖②：馮斌正在車間研磨模具。 　　陳 亮攝 　　圖③：王斯博在實驗室執(zhí)行電檢。 　　孫德強攝

一汽集團新總部大樓。 　　新華社記者 張 楠攝

　　今年前三季度，一汽集團紅旗品牌逆市上揚，累計銷量突破13萬輛，同比增長104%。

　　一汽集團是新中國汽車工業(yè)的搖籃。1956年第一輛解放牌汽車在一汽的制造廠駛出，結(jié)束了新中國不能制造汽車的歷史。隨后，新中國第一輛小轎車、第一輛高級轎車“紅旗”，也在一汽成功研制。

　　60多年來，一汽集團鑄就了“紅旗”“解放”等知名自主品牌。如今，越來越多的年輕人緊握汽車制造的接力棒，為實現(xiàn)科技自立自強、做強做大民族品牌，努力書寫最美的青春華章。

　　直面挑戰(zhàn)：

　　“邁過一個坎兒，會有很大的成就感和獲得感”

　　“19歲進廠，都干20年啦，不年輕嘍�！背醮我娒妫�馮斌調(diào)侃道。

　　從技校畢業(yè)進入廠里的“清掃班”，到成為高級工人技師、全國技術(shù)能手，一汽集團解放公司卡車廠沖壓車間模具鉗工馮斌，早已習(xí)慣了工作中的種種挑戰(zhàn)。

　　“我爺爺當(dāng)年是廠里最高級別的鉗工，做紅旗轎車的！”馮斌驕傲地說，他從小就想像爺爺一樣。

　　用了7年時間，馮斌完成了機械制造、模具技術(shù)、自動化控制等專業(yè)的學(xué)習(xí)，拿到了本科學(xué)歷，在廠里脫穎而出，成了一名模修工人。

　　2003年，解放公司建設(shè)第一條自動化生產(chǎn)線時，廠里沒人了解自動線模具的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)、自動化機器人的程序編排等技術(shù)。那時，馮斌就下定決心，一定要讓這些進口模具設(shè)備在自己手中用起來。

　　馮斌不分晝夜跟班學(xué)習(xí)，不懂的外文就用實物符號標(biāo)在筆記本中�？恐�“天書”似的筆記，他用半年時間掌握了近百套模具的結(jié)構(gòu)特點以及自動化設(shè)置。

　　“一個轉(zhuǎn)角模具損壞，就得花10萬元進口啊。”馮斌說，當(dāng)時沒有人會修理，他們就反復(fù)試驗，最終找到了維修辦法�？恐�扎實的技術(shù)，馮斌解決了轉(zhuǎn)角模具的維修難題，僅這一項就為企業(yè)節(jié)省了上百萬元的費用，而且保證了新車型的順利投產(chǎn)。

　　2018年，解放推出了J7高端重型卡車。這是一汽解放商用車開發(fā)院80后高級主任工程師劉會神帶領(lǐng)項目團隊7年辛苦付出的結(jié)果。

　　“就是喜歡搞技術(shù)�！眲�會神坦言，大學(xué)畢業(yè)來到長春，完全是因為這里的汽車工業(yè)吸引了他。

　　來到解放公司，劉會神每天加班加點跟著師傅學(xué)�！安畈欢�5年就成了部門主力——‘主要苦力’�！眲�會神打趣地說。如今，作為部門的技術(shù)負(fù)責(zé)人之一，他的團隊有180多人，30歲以下的年輕人占一半以上。

　　“別看隊伍年輕，可都是經(jīng)過千錘百煉的�！惫ぷ�15年來，劉會神對遇到的艱難考驗記憶猶新。

　　國家剛開始實行卡車計重收費政策時，市場急需輕量化卡車。于是，劉會神和同事著手卡車的輕量化改造設(shè)計，把原來卡車的兩個驅(qū)動軸設(shè)計成一個。

　　“市場就在那里，晚一步就搶不著了。”劉會神和同事迅速啟動設(shè)計方案，經(jīng)常加班到半夜、通宵。“方案出來后，要反復(fù)論證，每天都在修改�！弊罱K，方案如期完成。輕量化的卡車一上市就賣到脫銷，一年能賣出兩三萬臺。劉會神依然記得當(dāng)年客戶來生產(chǎn)線上“搶車”的場景。

　　一汽的很多年輕人都像馮斌和劉會神一樣，勇于接受挑戰(zhàn)，喜歡忙碌，害怕閑下來�！斑~過一個坎兒，會有很大的成就感和獲得感�！眲�會神說。

　　勇于創(chuàng)新：

　　“有了加速跑的底氣和動力”

　　眼下，作為紅旗家族的重量級選手，紅旗“E—HS9”純電動汽車即將上市�！拔覀円�在電動車領(lǐng)域打造一流的紅旗�！币黄�新能源開發(fā)院電驅(qū)開發(fā)主任王斯博慶幸自己趕上了企業(yè)快速發(fā)展的好時候。

　　王斯博今年33歲，他的團隊從零起步，完成了首款245千瓦級別乘用車永磁電驅(qū)平臺，宣告一汽掌握豪華電動車高性能電驅(qū)系統(tǒng)設(shè)計能力。

　　在大功率的電機研制過程中，僅變頻器就做了5個系列。“采用雙智能功率單元并聯(lián)技術(shù)的變頻器在國產(chǎn)車上是第一次用，這也是一項關(guān)鍵技術(shù)�！蓖跛共┱f。

　　王斯博帶領(lǐng)團隊從工業(yè)級變頻器入手，拆下風(fēng)力發(fā)電機等工業(yè)設(shè)備上的變頻器研究，學(xué)習(xí)基本原理�！爸辽俨疬^五六種工業(yè)級變頻器，大的有洗衣機那么大�！蓖跛共┱f，團隊用了26個月的時間完成了技術(shù)突破、工程設(shè)計等多項任務(wù)。

　　“變頻器要能經(jīng)受零下40到零上100多攝氏度的考驗，還要更結(jié)實可靠，成本更低。”王斯博感嘆，實現(xiàn)這些目標(biāo)都來源于創(chuàng)新。他和團隊的近30人整體加班時間是1000小時，為解決一個問題，大家經(jīng)常一起討論到夜里兩三點鐘�！皬臒o到有，創(chuàng)新讓我們在汽車行業(yè)里，有了更多加速跑的底氣和動力�！币宦纷邅恚�王斯博的體會最深。

　　電機系統(tǒng)離不開電池系統(tǒng)的能量輸出。2016年大學(xué)一畢業(yè)，盧軍就從事紅旗品牌汽車的動力電池系統(tǒng)研發(fā)，如今他已成長為一名電池?zé)峁芾硐到y(tǒng)設(shè)計領(lǐng)域的技術(shù)骨干。

　　“我們的主要工作是設(shè)計動力電池系統(tǒng)，包括電池總布置設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、熱管理系統(tǒng)設(shè)計、安全設(shè)計等。”遠(yuǎn)離家鄉(xiāng)、扎根吉林，盧軍對“紅旗”這個老品牌情有獨鐘。

　　電池是電動車的關(guān)鍵技術(shù)。鋰離子電池對溫度非常敏感，適宜的工作溫度為25—35攝氏度。在一些項目中，上百個電池單體的溫差必須控制在5攝氏度以內(nèi)。

　　盧軍迎難而上，對各種尖端工藝進行研究，經(jīng)過300多次的迭代仿真分析，采用先進的口琴管釬焊工藝，完成了最新的熱管理系統(tǒng)方案設(shè)計。

　　“我們將電池單體的溫差控制在2攝氏度以內(nèi)，熱管理系統(tǒng)實現(xiàn)輕量化、低成本設(shè)計，總重量占電池總成重量的1%以內(nèi)，成本占電池總成本的1%以內(nèi)�！北R軍自豪地說。

　　盧軍在擔(dān)任紅旗一款燃料電池示范車項目動力電池系統(tǒng)項目經(jīng)理時，曾經(jīng)在研發(fā)初期，遇到整車邊界異形、空間無法布置下的難題�！叭绻�這個問題不解決，就需要修改車身結(jié)構(gòu)，造成的周期延誤、成本變化將不可估計�！本薮蟮膲毫ψ尡R軍倍感煎熬，他一遍又一遍地排查整車邊界，和1毫米的邊界空余也要“斤斤計較”一番。

　　最終，盧軍主導(dǎo)攻克了難題，電池模塊布置采用首創(chuàng)的翼型集成化布置方案，充分利用整車邊界，汽車空間利用率創(chuàng)下新高，完美解決了整車分配空間不足的問題。

　　如今，在各項產(chǎn)品和科研項目中，盧軍完成工程制圖300多張，發(fā)布集團級流程1項，授權(quán)專利10項，參與制定標(biāo)準(zhǔn)4項，制定5級專業(yè)流程2項�！凹t旗”品牌的快速發(fā)展，讓盧軍更有了奮斗的動力。

　　追求完美：

　　“打磨模具，也是在打磨自己”

　　模具間隙大了，制件就會產(chǎn)生毛刺；間隙小了，模具就容易損壞，這個間隙往往就在百分之幾毫米的范圍之內(nèi)。馮斌總要反復(fù)調(diào)試，找到完美的間隙。

　　“打磨模具，也是在打磨自己�！睆哪＞叩恼{(diào)試到維修，馮斌磨練出了好耐性，也練出了好技術(shù)。

　　模具的磨損90%以上都是手工維修，一個損壞點需要不斷重復(fù)相同的工序，雖然過程十分繁瑣，但馮斌總會把修補的位置還原如初。

　　“我們所有的付出就是想讓產(chǎn)品完美。”王斯博說，其實完美就在細(xì)節(jié)，小細(xì)節(jié)關(guān)乎汽車的大質(zhì)量。

　　王斯博曾面對過“幽靈”一般的故障：“故障跟動力有關(guān)，突然閃現(xiàn)，卻在實驗室遲遲無法復(fù)現(xiàn)�！�

　　在實驗室里，王斯博和同事檢查電機相關(guān)的所有接口、逐一檢查電機內(nèi)一團亂麻似的兩三百條電路信號，一絲瑣碎細(xì)微的東西都不放過。足足一個月，實地測試中故障閃現(xiàn)過兩三次，實驗室測試平臺上依然無法復(fù)現(xiàn)故障。這一個月，王斯博每天只睡四五個小時，其余的時間都花在摸排故障上。

　　一天晚上8點多，試驗車在臺架上持續(xù)檢測，大家覺得“又是沒有結(jié)果的一天”，都準(zhǔn)備回家時，突然發(fā)現(xiàn)信號有波動。王斯博敏銳地感覺“幽靈”故障要出現(xiàn)，趕緊給搞信號分析的同事打電話對接情況，得到反饋認(rèn)為故障復(fù)現(xiàn)有80%的可能。

　　“一點進度和希望都看不到，那才是憋死人的難！”王斯博和團隊忙活到凌晨3點多，基本鎖定了故障點是一個軟件的問題。

　　“故障點找不到，一個多月來的壓力，大伙通過‘盡情加班’來釋放。”王斯博說，創(chuàng)新就是要背負(fù)技術(shù)磨合的辛苦。最終，王斯博和同事順利解決了故障，保障了新車的研發(fā)進度。

　　冬天，零下30攝氏度的戶外，劉會神和同事為了測量卡車的數(shù)據(jù)，爬上車、鉆車底，一忙活就是三四個小時，“只為查看具體數(shù)據(jù)，研究到底如何設(shè)計是最合理最舒服的�！�

　　新車上市，面對用戶反饋的問題，劉會神總要到現(xiàn)場給用戶解決問題�！耙粋�團隊的人有做設(shè)計的、負(fù)責(zé)質(zhì)保的、搞生產(chǎn)的，一條龍直接扎到用戶那去�！眲�會神打趣地說，他們像是帶著一整個“醫(yī)院”去給客戶的卡車“瞧病”。

　　曾經(jīng)有浙江的客戶反映解放卡車某個點有振動問題。正趕上國慶假期，劉會神和團隊放棄休假，反復(fù)路試、復(fù)現(xiàn)故障、進行排查。面對巨大的解放卡車，一行人拿百分尺測輪胎的數(shù)值、測車軸距，精確到毫米，只為尋找細(xì)微的小問題。劉會神和同事到廠家把放假的工人召集回來，開動機器，現(xiàn)場壓制不同的橡膠配件，反復(fù)在車上試驗，驗證不同方案的效果，最終解決了問題。

　　在劉會神看來，他們經(jīng)受了解決問題過程中的辛苦，也沉醉于攻克難關(guān)的成就感：“我們堅持用戶第一理念，追求完美，就是讓用戶滿意。”

　　今年是解放汽車研發(fā)70周年。70年的研發(fā)經(jīng)驗與積淀，讓解放汽車在22個重點技術(shù)方向上，掌握了百余項核心技術(shù)。作為年輕的汽車人，劉會神深深懂得解放汽車的成長歷史，正是因為堅持自主發(fā)展、自主創(chuàng)新，解放汽車才成了中國汽車工業(yè)和民族汽車品牌的一面旗幟。一汽的年輕人們在追逐的青春夢想，便是要加速實現(xiàn)國產(chǎn)汽車技術(shù)的自立自強。

　　《 人民日報 》（ 2020年11月29日 05 版）