近日，遠達環保第一款“超低溫”脫硝催化劑在山西鋁業氧化鋁燒成窯脫硝技術改造項目上成功應用，經濟、環保效益十分突出。經檢測，氮氧化物排放濃度遠遠低于國家A級標準排放限值。相較于傳統技術，改造后，項目整體投資可節省約30%。該新型催化劑的成功應用，填補了市場空白，可廣泛適用于鋼鐵、水泥、鋁業等工業爐窯超低排放改造。該技術對于推動我國重點區域企業實現氮氧化物達標排放具有重要意義。

　　隨著我國工業爐窯大氣污染物排放國家標準的相繼出臺，鋼鐵、水泥、焦化、玻璃、垃圾焚燒、鋁業等工業爐窯逐漸成為氮氧化物超低排放改造的主陣地。然而，工業窯爐的煙氣溫度普遍低于300℃，更有甚者低于180℃，市場上成熟的脫硝催化劑對于此類“超低溫”領域一直是望塵莫及。

　　2020年初，遠達環保催化劑公司成立了“超低溫”催化劑技術研發團隊，開展專項攻關。有別于常規催化劑，“超低溫”催化劑在配方組成、活性載體、生產流程和質量控制方面都面臨跨越式挑戰，其研發和生產可謂困難重重。經過歷時1年的技術創新攻關，該公司結合10余年脫硝催化劑專業技術沉淀和迭代升級經驗，聚焦工藝配方、制備工藝、擠出成型等關鍵環節，采用高于國標的生產控制工藝，先后進行了上百次反復試驗優化，打破了依靠增加活性物質來提升低溫活性的傳統做法，攻克了“超低溫”催化劑不易生產的行業技術難題。隨著研發工作的逐步推進，一種“疏水性抗硫低溫脫硝催化劑及其制備方法”已申請發明專利。

　　2021年，該技術成功得到了市場的檢驗。針對山西鋁業300萬噸大型氧化鋁“煙氣量大、溫度低、脫硝難”的難題，該公司與山西鋁業聯合攻關，成立了160℃超低溫脫硝催化劑研發及應用攻關小組。經過攻關團隊的共同努力，今年6月底，已成功交付528方超低溫催化劑，圓滿完成3臺60萬煙氣量爐脫硝技術改造。在170-180℃的煙氣溫度運行條件下，通過在線監測數據分析，整體脫硝效率達到92%以上，最高達98%，遠高于設計值，1#爐出口氮氧化物排放濃度僅為7.3mg/m³，遠遠優于國家規定的排放限值--A級企業氮氧化物排放濃度不高于50mg/m³，完全滿足超低排放要求。與此同時，使用超低溫催化劑，可節省新增燃氣加熱設備投資運行費用，據估算，僅此一項，每年可為山西鋁業減少約1200萬方燃氣消耗，折合約3000萬元/年，極大降低了業主的經營成本。

　　“創建品牌，服務永遠”，遠達環保催化劑公司始終堅持以科技創新驅動產業發展，陸續開發出高孔數、耐砷、耐磨、低溫/超低溫等多種新型催化劑，有效提升了在鋼鐵、玻璃、石化等非電領域煙氣治理市場競爭實力。